DEPOLAMA VE TAM OTOMATİK DEPO TERCİHİ

Birkan ASLANKOÇ

Temmuz 2025

Kocaeli

İÇİNDEKİLER

ÖZET

ABSTRACT

ŞEKİL LİSTESİ

TABLO LİSTESİ

BÖLÜM 1 GİRİŞ

BÖLÜM 2 BİTMİŞ ÜRÜN VE DEPO KAVRAMI

2.1.        KULLANIM ALANLARINA GÖRE DEPO ÇEŞİTLERİ

2.1.1.     Antrepolar

2.1.2.     Hammadde Depoları

2.1.3.     Yarı Mamul Depolar

2.1.4.     Dağıtım Depoları

2.1.5.     Yerel Depolar

2.1.6.     Bitmiş Ürün Depoları

2.2.          OPERASYON TİPİNE GÖRE DEPO ÇEŞİTLERİ

2.2.1.     Konvansiyonel Depolar

2.2.2.     Yarı Otomatik Depolar

2.2.3.     Tam Otomatik Depolar

BÖLÜM 3 DEPO PLANLAMASI VE TASARIMI

3.1.          DEPONUN YERİ

3.2.          DEPONUN BÜYÜKLÜĞÜ

3.3.          RAMPA VE KORİDOR SAYILARININ BELİRLENMESİ

3.4.          PERSONEL İSTİHDAMI

BÖLÜM 4 OTOMATİK DEPO TERCİHİ

4.1.          OTOMATİK DEPO TASARIMI

4.1.1.     Otomatik Depo Yerleşimi

4.1.1.1.     Kapı / Rampa Sayısının Belirlenmesi

4.1.1.2.     Depolama Yeri Sayısının Belirlenmesi

4.1.1.3.     Depolama Alanı En ve Boy, Depo İçi Koridorlarının Sayısı ve Uzunluklarının Belirlenmesi

4.1.2.     Otomatik Depo Donanımı

4.2.          OTOMATİK DEPO YÖNETİMİ

4.2.1.     Personel Planlaması

4.2.2.     Depo Yönetim Sistemleri

KAYNAKÇA

ÖZET

DEPOLAMA VE TAM OTOMATİK DEPO TERCİHİ

Depo ve depolama kavramları, tedarik zinciri açısından hem müşteri memnuniyeti hem de maliyetler açısından önemlidir. Aynı zamanda iyi bir envanter ve depo yönetimi işletmenin başarılı olmasında da önemli role sahiptir.

Bu rol pazardaki rekabet düzeyi ile birlikte düşünüldüğünde, depolardan en iyi performansı almak için,  tasarım ve operasyonel iyileştirmelerin sürekliliğinin sağlanması ihtiyacını doğurmaktadır. Bu sebeple, gelişen teknoloji ile birlikte depo tasarım alternatifleri artarken, işçilik maliyetleri sebebi ile depo yönetim faaliyetlerinde daha fazla işgücü kullanmak bir çözüm olarak görülmemektedir. Bu bağlamda yakın stok takibi, barkod ve RF kullanım teknolojileri, depo yönetim sistemi yazılımları, YZ ve bu çalışmada da konu edilen otomatik depolama sistemlerinin uygulamaları yeni yönetim anlayışlarının içerisinde ön plana çıkmaktadırlar.

Kullanılacak tüm çözüm yöntemlerinde ana unsur maliyettir. Dolayısıyla depoların maliyet açısından en etkin şekilde yönetilmeleri gerekmektedir ve bu sürecin başlangıcı da depo tasarım aşamasıdır.

Bu çalışmada öncelikle bitmiş ürün ve depo kavramına yönelik temel bilgilere yer verilmiş, ardından otomatik depo tercihi ve otomatik depo tasarımı ile ilgili teorik bilgiler paylaşılmıştır.

Anahtar Kelimeler: Depo, depolama, tam otomatik depo, depo tasarımı

ABSTRACT

WAREHOUSING and FULLY AUTOMATIC WAREHOUSE PREFERENCE

The both of warehouse and storing is important for both customer satisfaction and cost in supply chain.  Also, to manage inventory and warehouse has an important role to become a successful company.

When this role is considered in conjunction with the level of competition in the market, ensuring continuity of design and operational improvements need arises to get the best performance from warehouse. Therefore, when  storage design alternatives increase with emerging Technologies, It is not seen as a solution to use more labor in warehouse management activities because of labor cost. In this context, monitoring of stock, barcode and RF technologies, warehouse management softwares, AI and automated storage systems that is reconnoitered in this worksheet arise in new management mentality.

The cost is the key element that is in all using solution method. Accordingly, warehouses should be managed with cost-effectiveness and this process starts with  warehouse design phase

First of all, rudiments about finished products and warehouses, and than share theoretical information about election of full automated warehouse and design of full automated warehouse.

Key Words: Warehouse, storage, full automated warehouse, warehouse designing

ŞEKİL LİSTESİ

Şekil 2.1. ASRS ve Klasik Depo Genel Görünüm. (TRSİM Ltd. Şti.)

Şekil 2.2. ASRS ve Klasik Depo Boyutlar. (TRSİM Ltd. Şti.)

Şekil 2.3. ASRS ve Klasik Depo Alan Kullanımı. (TRSİM Ltd. Şti.)

Şekil 4.1. Konvensiyonel/Otomatik Depolama (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir odel,2014)

Şekil 4.2. Hızlı Tüketim Sektöründe Otomatik Depolama.

TABLO LİSTESİ

Tablo 4.1 Haftalık Fonksiyonlar (Tompkins ve Smith, 1998, s. 262)

BÖLÜM 1 GİRİŞ

Tarihte ilk olarak askeri literatürde karşımıza çıkan lojistik kavramı, özellikle firmaların uluslararası düzeyde faaliyetlerinin artması ve rekabetin yoğunlaşmasıyla birlikte iş dünyasındaki yerini almıştır. Bu anlamıyla lojistik; hammadde tedariğinden nihai ürünlerin müşterilere teslimine kadar ürün/hizmet/bilginin tedarik zinciri içerisindeki yolculuğunu planlamak ve yönetmekle ilgilidir. Ana lojistik faaliyetleri nakliye, depolama, envanter yönetimi, elleçleme, sipariş işleme, katma değerli işlemler ve bilgi yönetimi olarak sayılabilir. Lojistik birimlerinden birisi olan depolar ise, nakliye için ara duraklar oluşturarak, malların sadece saklandığı alanlar olmaktan öte birçok lojistik aktivitenin gerçekleştirildiği alanlar haline dönüşmüştür. Günümüzde depolar ürünlerin saklanması ve korunması amacının dışında bir takım katma değerli hizmetlerin (ambalaj değiştirme, etiketleme, kullanım kılavuzu ekleme, ürün birleştirme, paketleme, promosyon hazırlama, ürün modifikasyonu, ara üretimler gibi) verildiği, müşteriye hızlı ulaşımın sağlandığı merkezler haline gelmiştir. (Güler, 2006)

Depolar, malzeme ve ürünlerin korunmak ve saklanmak üzere konulduğu depolama yerleridir. (Nebol, Uslu, ve Uzel, 2013, s. 16). Bir başka deyişle depo, ürünlerin hammadde aşamasından üretim ortamına, oradan da tüketim merkezlerine dağılımına kadar olan bütün bir faaliyetler dizisinin gerçekleştirilmesinde stratejik rol oynayan ara noktalardır. (Çancı ve Erdal, 2003, s. 84) Depoların, temel olarak görevi malzeme ve ürün stoklarının bekletilmesi ve muhafaza edilmesi olmakla beraber, çoğu birbiri ile ilişkili birçok görevi vardır. Bu görevler, stoklanacak malların teslim alınması, saklanması, korunması, elleçlenmesi, sevk edilecek malların elleçlenerek sevk için uygun hale getirilmesi ve yüklenmesi olarak sayılabilir. Bu bağlamda Antrepolar, Hammadde Depoları, Yarı Mamul Depoları, Dağıtım Depoları, Yerel Depolar ve Bitmiş Ürün Depoları olarak sınıflandırılın depolarda, 1970 yılını izleyen süreçte, özellikle önemli lojistik merkezlerinin olduğu ülkelerde elleçleme faaliyetlerinde teknolojinin daha fazla kullanılmaya başlaması ile birlikte bilgisayar teknolojileri depo yönetim sürecine dahil olmuş ve WMS (Warehouse Management System) denilen yazılımların entegrasyonuyla beraber günümüzde depo faaliyetleri, mekanizasyon ve otomasyon desteği ile gerçekleşmeye başlamış, tam otomatik ve yarı otomatik  depoların doğmasına sebep olmuştur.

Bu çalışma, önemi her geçen gün artmakta olan depolama süreçlerinin incelenmesi ve gelişen teknolojiyle beraber artan bir tercih haline gelen tam otomatik depo kurulumunda izlenen temel adımların açıklanmasını  kapsamaktadır. Bu bağlamda çalışmanın başlangıcında temel depo çeşitleri ve tanımları verilmekte, çalışma şekillerine göre depolar incelenmekte ve yine bu bölümde otomatik depo kavramına giriş yapılmaktadır. Devamında otomatik depo tercihi, tasarımı ve yönetimi ile ilgili teorik bilgiler paylaşılmıştır. 

BÖLÜM 2 BİTMİŞ ÜRÜN VE DEPO KAVRAMI

Tüm üretim süreçleri tamamlanmış ve müşteriye sevk edilmeye hazır hale getirilmiş üretim çıktıları, bitmiş ürün, emtia olarak adlandırılabilir. Bu ürünler sevkiyata hazır halde ambalajlanmış ve kolilenmiş halde depolanmaktadırlar. Ambalajlama ve kolilemenin standartlaştırılması otomasyona uygun depoların kurulabilmesini sağlamaktadır.

Emtianın müşteriye sevk edileceği zamana kadar stoklandığı depolara ise bitmiş ürün depoları denir. Bu depoların amacı (Acar ve Köseoğlu, 2014, s. 269);

• En az alan ve/veya hacim kullanımı
• En fazla depolama kapasitesi
• Talepleri hızlı karşılamak
• En az fire
• Etkin güvenlik
• Veri güvenilirliği
• En az hatalı sevkiyattır.

Tüm bu amaçları başarıyla yerine getirmek için (Acar ve Köseoğlu, 2014, s. 270);

• Doğru Yer Seçimi: Depoların ulaşım açısından kolay erişilebilir yerlerde olmasına dikkat edilmelidir. Özellikle tır veya kamyon gibi yüksek tonajlı araçların giriş-çıkış yapacağı düşünülürse önemi daha kolay anlaşılır. Deponun bulunduğu yerdeki yol-altyapı ve iletişim alt yapısının düzgün olmasına dikkat edilmelidir.
• Doğru Depo İçi Yerleşim Yapılması: Depolarda verimlilik giriş çıkışa engel olmayacak şekilde depo içindeki kapasitenin maksimum kullanımıyla mümkün olmaktadır. Depo içi tasarımın doğru yapılması kapasiteyi arttırma, depo içi operasyonunu kolaylaştırma ve hızlandırma ile personel tasarrufu gibi etkileri bulunmaktadır.
• Doğru Raf Sistemleri ve İstif Makinelerinin Seçimi: Depolanacak mamullere uygun raf sisteminin olması bunlara yük konulması sırasında uygun istif makinelerinin seçilmesi önemlidir. Özellikle depo içindeki hareket kabiliyetinin rahat olması hızlı ve sorunsuz yükleme boşaltma işlemlerinin yapılabilmesine dikkat edilmelidir.
• Doğru Operasyon Şeklinin Seçimi: Ürün toplama, ürün kabul, yerleştirme, besleme, yükleme-boşaltma gibi operasyonlarda hız, maliyet, araç gibi unsurların göz önünde bulundurularak doğru operasyon yöntemlerinin belirlenmesi ve iş akışlarının çıkartılması gerekmektedir.
• Doğru Sayıda ve Nitelikte Elemanların Seçilmesi: Depo içindeki operasyon sırasında yeterli sayı ve nitelikte elemanların bulunması önde gelen şartlardan biridir. Yetersiz eleman sayısı operasyonların aksamasına, niteliksiz eleman çalıştırılması ise operasyonların kalitesizliğine yol açacaktır.
• Doğru Bilgi Teknolojilerinin Seçilmesi: Depo içindeki operasyonların doğru, zamanında ve hızlı bir biçimde yapılabilmesi için barkot sisteminin depo içindeki ürün kabulünden çıkışına kadarki tüm aşamalarında, RF barkod okuyucularıyla okutularak sistemde takip edilmesi sağlanmalıdır. Depo içindeki tüm hareketlerin müşteriler tarafından izlenebilirliğinin sağlanması için internet imkanlarından faydalanılmalıdır.

2.1.   KULLANIM ALANLARINA GÖRE DEPO ÇEŞİTLERİ

2.1.1.Antrepolar

 Gümrük mevzuatına tabi olan eşyaların, gümrük gözetimi altındayken muhafaza edildiği ve ilgili dış ticaret işleminin tamamlanabilmesi için gerekli işlemlerin yapıldığı bir tür depodur. Eşyanın gümrük mevzuatına uygun bir şekilde antrepoya konulması halinde muhafaza edilmesinde süre sınırlaması yoktur ve bu süre içerisinde vergilerin ödenmesinin gerekli olmadığı bir gümrük rejimidir. Antrepolar; sadece antrepo işletmecisinin kendi eşyasını muhafaza edebildiği “özel” antrepolar ve herkes tarafından kullanılabilen “genel” antrepolar olarak iki çeşittir. Eşyanın muhafaza edilmesi karşılığında antrepo işletmesiyle yapılan anlaşmaya uygun olarak ardiye ücreti ödenir; ücretin belirlenmesinde süre, hacim, nitelik ve benzeri etkenler önemlidir. (Gümrükleme, 2016)

2.1.2.Hammadde Depoları

 Bir üretim tesisinde (fabrika, atölye, vb.), üretilecek ürünün üretiminde kullanılan ham madde ve parçaları içeren depolardır. Bu depolar, genellikle üretim tesisi ile aynı yapı içinde ya da komşu bir yapı olarak yer alır. (Ertek, 2016, s. 6)

2.1.3.Yarı Mamul Depolar

 Yarı mamul, tek başına nihai ürün olarak işlev görmeyen kısmen tamamlanmış ürünlerdir. Yarı mamuller imalat sürecinin farklı aşamalarında ürünle birleştirilirler. Yarı mamul, işletme içerisinde üretilebildiği gibi dışarıdan tedarikçilerden de satın alınabilmektedir. Yarı mamul depoları, üretim için gerekli malzemelerin (yarı mamul, hazır parça ve bileşenler vb.) geçici saklandıkları yerdir. Bu nedenle yarı mamul deposunda geçirilen süre son derece azdır. Bu tür depolar, otomobil, beyaz eşya ve tüketici elektronik ürünlerini üreten büyük ölçekli tesislerde önemli görev üstlenmektedir. (Temesist Social Media, 2016)

2.1.4.Dağıtım Depoları

 Farklı tedarikçilerden gelen çok sayıda ürünü siparişlerin içeriğine göre birleştirerek çok sayıda müşteriye dağıtım gerçekleştiren depolardır. (Ertek, 2016, s. 6)

2.1.5.Yerel Depolar

 Ana depoların fonksiyonlarının tamamını ya da bir bölümünü yerel pazara yönelik olarak, daha küçük ölçeklerde yapan depolardır.

2.1.6.Bitmiş Ürün Depoları

 Bir iç kaynaktan bitmiş ürünlerin alındığı, depolandığı, ürünlerin elleçlendiği ve dış kullanıcılara sevk edildiği depolardır. (Tompkins ve Smith, 1998, s.3)

2.2.   OPERASYON TİPİNE GÖRE DEPO ÇEŞİTLERİ

2.2.1.Konvansiyonel Depolar

 İnsan gücüne dayalı, oldukça büyük alan kayıpları ile yapılan depolama uygulamalarıdır. Depolanacak olan ürün ve malzemeler, insan kaynağı ve gücü kullanılarak depo içerisinde yerleştirilir ve zamanı geldiğinde, yine insan kaynağı kullanımı ile konulduğu yer bulunarak depodan çıkartılır. Bu işlemler gerçekleştirilirken transpalet, forklift gibi yardımcı ekipmanlar da kullanılmaktadır. Başlangıçta, ürün ve malzemeler yerde depolanmakta veya el verdiğince üst üste konmaktaydı. Sonraları, raf sistemleri ve forkliftler yardımıyla, yüksek olarak da depolanmaya başladılar. (Robast Robot Teknolojileri San. ve Tic. Şti.)

Forkliftler, oldukça geniş bir alanda çalışabilen, taşıma işlemini hem deponun içinde hem de dışındaki alanlarda gerçekleştirebilen araçlardır. Ön kısımlarında yer alan çatal ile yükün veya yükü taşıyan paletin altına girilerek taşıma/kaldırma yapılır. (Çancı ve Erdal, 2003, s. 97)

Modern depo yönetiminin en önemli unsuru olan raf sistemleri, düzensizlik ve karışıklıkların önlenmesi, doğru ve zamanında paletlemenin yapılabilmesi, ürün birleştirme ve konsolidasyonun sağlanmasında büyük kolaylıklar sağlamaktadır. Depo içerisinde eşyaların güvenli bir şekilde istiflenmesi, birbirlerinden ayrı olarak düzenli bir şekilde konumlandırılması (sınıflandırılması) ve muhafaza edilmesi temel amaçtır. Stoklama alanlarının kullanımında üretkenlik ve verimliliğinin artırılmasında raf sistemleri temel yardımcı araçtır. (Çancı ve Erdal, 2003, s. 101)

2.2.2.Yarı Otomatik Depolar

 İçerisinde kullanılan elleçleme ekipmanlarının yarı otomatik olması sebebi ile “yarı otomatik depolar” olarak adlandırılan depolar, işçilerin çalışma hızlarını yükselten ve depo içi hareketleri azaltan depo sistemleridir. Radyo Kontrollü Mekik adı verilen elektrikli bir taşıyıcı sayesinde ürünlerin raf kanalları boyunca yüklenmesini ve boşaltılmasını kolaylaştıran, yüksek yoğunluklu depolama sistemleridir.  Ürünler/paletler forkliftlerin depo koridorlarına girmesine gerek bırakmaksızın, raf kanalları içerisinde  ileri ve geri hareket ederler. Operatör paletlerin istiflenmesi ve istiflendiği yerden alınmasıyla ilgili tüm işlemleri basit bir şekilde uzaktan kumanda yardımı ile gerçekleştirebilir. (Mecalux, 2016)

Yarı otomatik depolarda forklifler raf aralarına girmezler. Bu sebeple ürün giriş/çıkışları hızlanır, raflar olası darbelerden korunur, enerji ve zaman tasarrufu sağlanır.

2.2.3.Tam Otomatik Depolar

Tam otomatik depolama sistemlerinde ürün/malzeme taşıyan paletler konveyörler ve palet asansörleri ile deponun kapısına gelir ve robot elleçleyici paletin bırakıldığı yerden üzerindeki barkodu okur, uygun adrese kadar taşır ve yerine yerleştirir. Hareket, insanlı sistemden daha hızlı, hata yapmayan, güvenilirliği yüksek ve arıza olasılığı düşük bir sistemdir. Sistemin en önemli avantajı, doğru bilgiye anında ulaşabilmek, gereksiz yere tekrarlanan işlemleri ortadan kaldırabilmek ve fonksiyonlar arası bilgi eksikliğinin engellemesi şeklinde özetlenebilir. (Haberortak, 2010). Bir başka deyişle; Malzemelerin belli bir otomasyon seviyesinde, hassas, doğru ve hızlı bir şekilde alınmasını, depolanmasını ve bulunup getirilmesini içeren donanım ve denetimlerin bileşimidir. (Saka, 2012)

Hemen hemen tamamı giydirme cepheli depo raf sistemleri ile inşa edilen ve “Otomatik Depolama ve Geri Getirme Sistemi” olarak bilinen ‘Automated Storage Retrieval Systems’ depoların faydaları şu şekilde özetlenebilir.

• Ürün doğrudan işlem yapılacağı noktaya getirilir. Hareket, bekleme, arama zamanlarından tasarruf sağlanır.
• Siparişin işlenmesi ile ilgili sürelerde 3-5 kat daha yüksek hız yakalanır. Teslim süresi ile ilgili taahhütlerde gecikmeler yaşanmaz.
• Depo alanının dikey değerlendirilmesi sonucunda depolama alanları en alt seviyeye iner.
• Ürün ara stokları azaltılır. Yüksek depolama hassasiyeti ve üst düzey depo yönetimi ile aşırı stok önlenir.
• Gerçek zamanlı stok kontrolü : %100 doğruluk seviyesinde gerçek zamanlı stok kontrolü yapılır, anlık raporlama ile mevcut durum bilgilerine her zaman ulaşmak mümkündür.
• Malzeme taşıma maliyetlerinde azalma
• Ekipman bakım ve işletme maliyetlerinde azalma olmaktadır. (Akyıldız,2014)

Aynı kapasitede bir Otomatik Depo (ASRS) ile bir Klasik Depo karşılaştırıldığında;

ASRS	Klasik Depo
malzeme arama süresi
Malzeme aramakla vakit kaybedilmez, tüm malzemelerin pozisyonları sistemde kayıtlıdır.	Aranan malzemeyi bulmak en çok vakit harcanan faaliyettir
ilk seferde doğru malzeme
Otomatik makineler sayesinde her zaman %100 doğru malzemeye ulaşılır	Alınan yanlış malzemelerin tekrar depoya yerleştirilmesi söz konusu olabilir
ilk giren ilk çıkar (FIFO)
İlk giren ilk çıkar (FIFO) kuralı ile bazı ürünlerin çok uzun süre depoda kalması engellenir	Deponun arka tarafında kalan ürünler çok uzun süre bekleyebilir ve kullanılmaz duruma gelebilir
depolama fireleri
Depolama sırasında malzemeye kesinlikle zarar gelmez	Forklift ile taşıma sırasında malzemelerin %3 – 4’ü hasar alarak kullanılmaz duruma gelir
enerji tüketimi
Elektrik ile çalışan makineler aldığı tüm enerjiyi sadece malzemeyi istenen yere getirmek için harcar	Elektrik, LPG ya da motorin ile çalışan forkliftler en iyi ihtimal ile aldıkları enerjinin %30’unu gereksiz manevralara harcarlar
bakım giderleri
Tam otomatik sistem sayesinde kullanım hataları en aza iner, ayrıca modüler yapı bakım giderlerini azaltır	Forkliftlerin bakım giderleri kullanıma da bağlı olmakla beraber oldukça yüksektir.

(TRSİM Ltd. Şti.)

Şekil 2.1. ASRS ve Klasik Depo Genel Görünüm. (TRSİM Ltd. Şti.)

Şekil 2.2. ASRS ve Klasik Depo Boyutlar. (TRSİM Ltd. Şti.)

Şekil 2.3. ASRS ve Klasik Depo Alan Kullanımı. (TRSİM Ltd. Şti.)

BÖLÜM 3 DEPO PLANLAMASI VE TASARIMI

Depo tasarım çalışmaları, yeni depo tasarımı, başka bir depoya geçiş/taşınma veya mevcut bir deponun revizyonu şeklinde temel olarak üç farklı biçimde değerlendirilir. Bu çalışmada yeni bir deponun tasarımına dair bilgilere yer verilecektir.

Etkin ve verimli bir depo yönetimi için maliyet ve hizmet performansının sürekli olarak istenilen düzeyde tutulması gerekmektedir. Söz konusu maliyet ve hizmet performansına etki eden etmenlerin bir çoğu ile ilgili kararlar, depo tasarımı aşamasında verilmektedir. (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014, s. 89)

Bu kararlar stratejik, taktik ve operasyonel düzeyler olmak üzere 3 aşamada alınır.

Stratejik Düzey: Stratejik düzey depo tasarımında ilk aşamada depo ile ilgili stratejik hedeflerin belirlenmesi ve yatırım planlamasının gerçekleştirilmesi öngörülmektedir. Stratejik hedefler, depo tasarımı probleminin ayrıntılandırılması için kritik öneme sahiptir. Söz konusu hedefler, aşağıdaki konularda verilecek kararlar sonucunda ortaya çıkacaktır (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014):

• Deponun amacı ve türü
• Deponun hizmet vereceği sektör
• Arazi kısıtlarına bağımlılık
• Arazi topoğrafyasına bağımlılık
• Arazi ve imar kısıtları doğrultusunda deponun tek katlı/çok katlı olması
• Deponun tek/çok müşteriye hizmet vermesi
• Depoda tek/çok tip ürün olması

Taktik Düzey: Taktik düzeydeki tasarım orta vadeli kararları içermektedir. Stratejik kararların sonuçlarından yola çıkılarak verilen kararlardır ve stratejik kararlardan daha az bir etkiye sahiptirler. Taktik kararlar genel olarak kaynakların boyutu (depolama sistemlerinin büyüklüğü ve çalışan sayısı), yerleşim planının belirlenmesi ve organizasyonel sorunlar ile ilgilidir. Taktik düzeydeki problem kümeleri şunları içermektedir. (Hopbaoğlu, 2009, s. 107)

• Toplama alanlarının ve ABC alanlarının boyutu, ikmal politikalarının belirlenmesi, yığın büyüklükleri, genel depolama kavramı (rastgele, atanmıs, sınıf bazlı) ile ilgili organizasyonel problemler,
• Toplama ve stoklama yerleşimlerini içeren depolama sistemlerinin lay outlarının belirlenmesi,
• Mal kabul ve yükleme alanlarının belirlenmesi,
• Malzeme taşıma ekipmanı sayısının belirlenmesi,
• Tüm sistemin yerleşiminin kurulması,
• Personel sayısının belirlenmesi.

Operasyonel Düzey: Operasyonel planlama, işletmelerin alt kademelerinde iş gücü ve donanımın atama ve kontrol problemlerine yönelik, bir yıl veya daha az bir dönemi kapsayan kararların verilmesini gerektirir. Operasyonel planlama, organizasyon planlarının ince ayarını yapan kısa vadeli planlama yaklaşımı olarak görülebilir. Operasyonel seviyede süreçler, daha yüksek seviyelerde yapılan stratejik ve taktik kararlar tarafından oluşan kısıtlar kümesi içerisinde yürütülmek zorundadır. Farklı süreçler arasındaki ara yüzler genellikle stratejik ve taktik düzeyde tasarım problemleri içerisinde ele alındığından, operasyonel seviyedeki kararlar birbiriyle daha az bağlantılıdır ve bu da problemlerin genellikle birbirinden bağımsız olarak çözülebileceği anlamına gelir. (Öztürk, 2011, s. 108)

Operasyonel düzeydeki depolama sürecine ilişkin kararlar şunlardır (Hopbaoğlu, 2009):

• Personele ikmal görevlerinin atanması,
• Gelen ürünlerin taktik düzeyde belirlenen genel depolama görüsüne göre boş depolama yerleşimlerine konulması,
• Operasyonel düzeyde sipariş toplama sürecine ilişkin kararlar,
• Taktik düzeyde belirlenen yığın büyüklükleri ile satırda yığın düzenleme veya sipariş sıralılığın korunması,
• Sipariş toplayıcılarına toplama ile ilgili görevlerin atanması,
• Her sipariş başına toplamaların sıralılığının korunması,
• Boş sipariş toplama ekipmanının ikame noktasının seçimi,
• Ürünlerin sınıflandırma koridorlarına atanması,

Son olarak, yükleme ve mal kabul alanına alınan kamyonların atanması da bir kontrol kararıdır.

3.1.   DEPONUN YERİ

“Depo yeri seçimi”, deponun coğrafî  yerini içeren en verimli stratejik yatırım kararı ile ilgilidir. (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014)

Depo yerlerinin seçimi, tüketicilere sağlanacak hizmet düzeyi ve dağıtım masrafları ile çok yakından ilişkilidir. Bu yüzden işletme yöneticileri en kısa zamanda, en az maliyetle, mamulü gerekli yere ulaştıracak ve rekabet üstünlüğü sağlayacak şekilde depo seçmelidirler. Dolayısıyla firmalar için, hammaddeyi tedarikçilerden optimum maliyet ile tedarik etmek veya süreç tamamlandıktan sonra bitmiş, satışa hazır mallarını müşterilere ulaştırmak için depo ve işletme yerini seçmek stratejik düzeyde kritik bir konudur. (Acar ve Köseoğlu, 2014, s. 271).

Bu bağlamda depo yeri seçimine etki eden faktörler (Acar ve Köseoğlu, 2014, s. 272) belirtildiği gibi şu şekilde sıralanabilir.

• Eğer depo müşterilerin talep ve beklentilerini daha iyi karşılama maksadıyla kuruluyorsa, söz konusu deponun müşterilerine yakın yerlerde kurulması gerekecektir. Buna bazen depoyu müşteriye yaklaştırarak, yüksek maliyetli araçlar yerine düşük kapasiteli araçlar ile taşınacak yükün taşıma maliyetini azaltılmak gibi ekonomik nedenlerde eklenebilir.
• Depo üretime destek olunmak amacı ile kurulmuş ise bu tür depolar, üretim hattına mümkün olduğunca yakın kurularak, iki nokta arasındaki maliyeti en aza çekebilmeyi hedefler.
• Stoklanacak ürünün türü, depo sayısını büyük ölçüde etkiler. Örneğin, kolay bozulabilir ürünleri olabildiğince hızlı bir şekilde müşteriye ulaştırmak gerekeceği için depoların küçük ve çok sayıda olmaları gerekir. Buna karşın dayanıklı tüketim mallarını stoklayacak depolar, daha büyük ve az sayıda olabilir.
• Mevcut ulaştırma şebekesi de depoların yerlerinin belirlenmesine etki eder. Özellikle ürünlerin kitlesel olarak teslim edilme hızları stok tutma gereksinimi doğrudan etkilediğinden bu faktör tam zamanında üretime ilişkin işlemler açısından kritik önem taşıyabilir.
• Eğer dağıtım sistemi, büyük ölçüde otomasyona dayalı bir depolama ile çalışıyorsa, stok yönetimindeki etkinliğine rağmen söz konusu depo işletimi çok masraflı olacağından klasik depolara göre çok daha az olacaktır.
• Bütün bunların yanı sıra, ilgili bölgede depo bulunabilirliği, erişim kolaylıkları, trafik sıkışıklığı, işçi bulunabilirliği, bina masrafları gibi bir çok yerel faktörde depo yeri seçimi üzerinde önemli rol oynar.

Depo yeri seçimini kolaylaştırmak amacıyla kullanılan niteliksel ve niceliksel analizleri içeren birçok metot bulunmaktadır. Bunlar başlık halinde şu şekilde listelenebilirler (Acar ve Köseoğlu, 2014, s. 273);

1. Faktör Karşılaştırma ve Değerlendirme Yöntemi
   1. Etmen Puan Yöntemi
   1. Ağırlıklı Sıralama Yöntemi
      1. Farklı Ağırlıklandırma
      1. Çift Ağırlıklandırma
2. Ağırlık Merkezi Yönetimi
3. Doğrusal Programlama Yöntemi
   1. Kuzeybatı Köşesi Yöntemi
   1. En Düşük Maliyetler Yöntemi
   1. Vogel Yaklaşımı
4. Sevkiyat – Uzaklık Yöntemi
5. Çok Ölçütlü Karar Verme Yöntemleri
6. Maliyet Elverişliliği Yöntemi

3.2.   DEPONUN BÜYÜKLÜĞÜ

Planlama aşamasında alınması gereken en kritik kararlardan birisi deponun boyutlarıdır. Çünkü doğru yere doğru boyutlarda bir deponun kurulmaması iki tehlikeyi meydana getirmektedir. Bunlardan birincisi deponun iş hacminden büyük olmasıdır. Bu durumda ilk aşamada maliyetler artacağı gibi orta ve uzun vadede atıl kapasite sorunu ortaya çıkacaktır. İkinci tehlike ise iş hacminden küçük bir depo kurulduğunda ortaya çıkacak yeni yatırım ihtiyaçlarıdır. Özellikle seçilen yerin genişleme işlemine imkan vermediği bir durumda yapılan yatırımın geri dönüş süresi olumsuz etkileneceği gibi yapılan operasyonların da kalitesi düşecektir.

Deponun büyüklüğünü etkileyen faktörlerin başında, içine konulacak malların özellikleri ve miktarı gelir. (Nebol vd. 2013, s. 174). Bunu takiben pazarın büyüklüğü, hedeflenen müşteri kalitesi, deponun iç yapısı ve gelecekle ilgili tahminler depo büyüklüğünü doğrudan etkileyen faktörlerdir.

3.3.   RAMPA VE KORİDOR SAYILARININ BELİRLENMESİ

Rampalar, depolardan araçlara malzeme yüklemede ve yine araçlardan malzeme indirmede, yükleme araçlarıyla tır kamyon gibi araçlar arasında ara yüz oluşturan ekipmanlardır. Rampaların planlanma sürecinin başlangıcında şu soruların yanıtlanması gerekmektedir.. (Hopbaoğlu, 2009)

•      Üretilen ve gereksinim duyulan malzeme tesis içerisinde nerede bulunmaktadır ?

•      Rampa ve manevra alanı için ne kadar alana gereksinim vardır ?

•      İleride daha fazla rampaya gereksinim duyulacak mıdır ?

•      Hangi rampa tipi operasyona en iyi hizmeti sağlayacaktır ?

•      Bağlantı yolları için en iyi tasarım nasıl olmalıdır ?

•      Operasyonda mal kabul ve dağıtım demiryolu ile mi olacaktır ?

•      Deponun bulunduğu yerin coğrafî yapısı, trafiği ve rampadaki operasyonları nasıl etkileyecektir?

•      Aracın güvenli bir şekilde rampaya yanaşması için olması gereken ölçüler nelerdir ?

Koridor sayıları belirlenirken, raf sistemleri ve buna bağlı olarak ekipman seçeneklerinin özeliklerine göre koridorların düzeni, uzunluk ve genişlikleri, numaraları daha kesin duruma getirilmelidir. Bu aşamada geleneksel olarak paralel ve dikey koridorların yanı sıra deponun özelliklerine göre Kanat Koridor (Flying V), Balık Kılçığı (Fishbone) Koridor ve Apolet (Chevron) Koridor gibi farklı tasarım seçenekleri de değerlendirilmelidir. (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014)

       Rampa ve koridor sayılarının belirlenmesine dair örnekli açıklamalara dördüncü bölümde yer verilmiştir.

3.4.   PERSONEL İSTİHDAMI

Bütün işletmelerin devamlılıklarını sürdürebilmeleri için verimlilik önemlidir. İşletmeler, hedeflerine etkin olarak ulaşabilmeleri için ihtiyaçları olan insan kaynağı ve niteliklerinin önceden belirlenmesi ve bu ihtiyaçların ne şekilde ve ne düzeyde karşılanabileceği konusunda Personel Planlama faaliyetlerine ihtiyaç duyarlar. (Keskin, 2015)

Bu bağlamda;

Depo personel kadrosunun oluşturulabilmesi için, öncelikle depo aktiviteleriyle ilgili temel işlere ait standart tanımların oluşturulması ve bunların sürelerinin tespiti gereklidir. Bir deponun belli başlı temel aktivitelerini aşağıdaki işlemler oluşturur:

•      Depoya giriş

•      İstifleme

•      Depo içi yer değiştirme

•      Talebe göre depodan çekme (order-pick)

•      Kontrol

•      Bir araya getirme

•      Yükleme-sevkiyat

Dördüncü bölümde daha ayrıntılı şekilde ele alınacak olan personel ihtiyacını belirlerken yukarıdaki işlemlerin zamansal ölçümlerinin yapılması ve toplam çalışma saatleri ile karşılaştırılması gerekir. Tabi ki depo personeli sadece ürünleri fiziksel olarak hareket ettiren bir kadrodan (isçilerden) oluşmaz. Bu kişilere nezaret eden bir de yönetim kadrosu mevcuttur. Bu kadronun oluşturulmasında da yukarıdaki parametrelerden faydalanılır. (T.C. Milli Eğitim Bakanlığı, 2011, s. 8)

BÖLÜM 4 OTOMATİK DEPO TERCİHİ

Otomatik depo sistemleri genellikle büyük hacimli ve ağır yüklerin depolanmasında, alanların yetersiz olması nedeniyle depolama yoğunluğunun yüksek olduğu durumlarda tercih edilmektedir. Üretim firmalarında ve dağıtım merkezlerinde geniş bir uygulama alanı vardır. Sistemler çoğunlukla tam otomatik olarak ve insansız çalışmaktadır. (Akyıldız, 2014)

Günümüzde çağdaş bir dağıtım merkezi kurmak, otomatik bir sipariş hazırlama sistemi gerektirdiği gibi, söz konusu sistemin, karmaşık olan süreçleri basit ve pratik bir duruma getirme zorunluluğu doğmaktadır. İşletmenin çok çeşitli mal stokuna ve yüksek hızda mal sirkülasyonuna sahip olması, otomatik bir depolama ve boşaltma sistemini kullanılmasını gerektiren en önemli nedendir. (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014, s. 51)

Kurulacak deponun otomatik depo olup olmayacağının kararı stratejik düzeyde bir karar olup dikkate alınacak öncelikli kriter, başta inşaat ve arsa maliyeti olmak üzere raf ve ekipman maliyetini içine alan kurulum maliyeti olacaktır. Devamında da iş gücü ve operasyonel maliyetler gelecektir.

Otomasyon kararının verilmesinde aşağıdaki noktalar etkili olmaktadır (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014, s.96):

•      Manuel operasyon ve taşımaların azaltılması sonucunda verimlilik artışının sağlanması

•      Depo işlem hacminin çok daha yüksek olmasının sağlanması (otomatik depolarda konumlandırma ve yerleştirme gibi işlemlerin hızlı olması nedeniyle birim zamanda işlem gören palet sayısı çok daha fazla olabilmektedir)

•      Sipariş hazırlama ve toplama işlemlerine ilişkin doğruluk oranlarının arttırılmasının sağlanması

•      Daha düşük stok düzeyleri ile daha iyi stok kontrol faaliyetlerinin gerçekleştirilebilmesi

Otomatik depolama sistemlerinin destek gereksinimleri daha karmaşık olurken esnekliğin de azalması, depo yönetiminde riskleri de beraberinde getirebilmektedir. Bu sebeple otomatik depolarda bazı operasyonel sorunların da ortaya çıktığı görülmektedir. Depo tipi seçimi sırasında  yöneticilerin aşağıda bahsi geçen potansiyel sorunları da göz ardı etmemesi gerekmektedir.

•      Sistem Duruşları: Plan harici teknik sebeplerle oluşabilecek duruşlar.

•      Kapasite Problemleri: Deponun sonlu bir kapasitesinin bulunması, kapasite de esneklik olmaması.

•      Esneklik Problemi: Olası değişikliklere karşı esnekliğin çok düşük olması.

•      Sistem Güncellemeleri: Düzenli yapılması gereken güncellemeler sonucunda duruşlara sebep olabilecek  beklenmedik problemlerle karşılaşılması.

Son araştırmalarda perakendeciler, üreticiler ve lojistik hizmet sağlayıcı şirketler otomatik depolama çözümlerinin tercihinde ölçek (depolanan palet) ve işlem hacminin (birim zamanda palet hareketleri) en önemli iki ana etmen olduğu ortaya konmuştur. Bu konuya ilişkin grafik Şekil 4.1’te verilmektedir. (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014, s.98)

Şekil 4.1. Konvensiyonel/Otomatik Depolama (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model,2014)

Grafikte, 5.000-7.000 paletin depolanması ve saatteki palet hareketinin 50-60 palet olduğu durumda otomatik depo tercihine yönelmenin olduğu görülebilmektedir.

Dallari ve diğ. (2006) tarafından İtalya’da faaliyet gösteren hızlı tüketim malları sektöründeki 94 depo üzerinde manuel/otomatik depo kararının verilmesine yönelik yapılan analiz çalışması sonucunda işgücü gereksinimleri ve depolama çözümü arasındaki korelasyon ortaya konmaya çalışılmıştır. Bu bağlamda depolanan palet sayısı 10.000’den az ve saatte hareket gören palet sayısı 100 paletten az olduğu duruma ilişkin otomatik/konvansiyonel depolama analizi gerçekleştirilmiş olup sonuçları Şekil 4.2’de verilmektedir. (Dallari vd.)

Şekil 4.2. Hızlı Tüketim Sektöründe Otomatik Depolama

İbrahim Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metodolijisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model isimli doktora tezinde ayrıntılı şekilde inceleyerek , İtalya’daki depolar için ortaya  konan, işlem gören palet sayısının saatte 50-70 paletin üzerinde veya depolama lokasyonu sayısının 5.000-7.000 palet üzerinde olduğu durumda AS/RS çözümünün uygun duruma gelmesine ilişkin çalışmanın, Türkiye pazarı ve koşulları için olan değerlerini göstermektedir.

Türkiye’de işçilik ve operasyonel maliyetlerin Avrupa ülkelerine göre daha az olması, ilk yatırım maliyetinin para birimi ve kur faktörlerinden ötürü Avrupa ülkeleri için daha düşük olması, Türkiye pazarının maliyet odaklı bir pazar olmasının yanı sıra geleceğe yönelik planlama konusundaki belirsizlikler içermesi, otomatik depo çözümlerinin esnekliği azaltması ve bu belirsizlik ortamında Türkiye’deki işletmelerin Avrupa’daki işletmelere göre çok daha büyük iş hacimlerinde AS/RS tercih etmesi ile açıklanabilir. (Karakış, Depolamada Teknoloji Kullanımı, 2014)

4.1.   OTOMATİK DEPO TASARIMI

4.1.1.Otomatik Depo Yerleşimi

Büyük kentlerde ve sanayi bölgelerinde hem arsa fiyatları hem de yapıların irtifaları artmaktadır. Bu da beraberinde depoların da yükselmesine, daha az alanda daha çok ürün depolama arayışına girilmesine sebep olmuştur. Mevcut alanların en verimli şekilde kullanılabilmesi için en doğru depo tasarımının bulunması minimum alanda – maksimum depolama imkanı vermektedir.

“Raf Bina” veya “Kabuk Sistem” şeklinde de tanımlanan Giydirme Cepheli Depo Raf Sistemleri, Kıta Avrupa’sında en çok tercih edilen sistemlerin başında geliyor. Günümüzde, 10 metrenin üzerindeki depolama seçeneklerinde, mutlaka ve mutlaka ‘Rack Clad Building’ ve/veya ‘Silo Racking’ sistemler, çözümün ilk parçalarını oluşturur. (Saka, 2012)

Giydirme cephe raf sistemi  ” Rack clad system ” önceden bir bina ihtiyacına gerek duymaksızın çatı ve dış cephe ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır. Sistemde raf ayakları birer kolon görevi görmektedir. Aynı zamanda sistem, yatay elemanlarla da paletlemeye uygun bir şekilde tasarlanmaktadır. Böylece ihtiyacınız olan depo alanı ve bu alan için gerekli bina sağlanmış olur. Giydirme cephe raf sisteminde yükseklik problemi olmadığı için kullanılacak alandan maksimum faydayı sağlar ve böylece yer kaybı da önlenmiş olur. Demonte yapısıyla istenildiği zaman başka yere taşınması sağlanır ve tekrar montajı mümkündür. (Kantarcı Raf)

“Giydirme Cepheli” raf sistemleri tüm depolama sistemlerine entegre edilebilir. Bu entegre sistemlerden bazıları şu şekildedir.

Giydirme + AS/RS

“Otomatik Depolama ve Geri Getirme Sistemi” olarak bilinen ‘Automated Storage Retrieval Systems’ depoların hemen hemen tamamı giydirme cepheli depo raf sistemleri ile inşa edilir. Otomatik toplama sistemleri tamamen bilgisayar tarafından kontrol edilen robotic sistemlerdir. Bu sayede boşaltma, düzenleme, depolama, sipariş toplama gibi işlemler, makineler tarafından otomatik olarak yapılabilir. AS/RS sistemlerin temelini “ Yüksek irtifa” depo rafları oluşturmaktadır. Sistemler 44 metre yüksekliğe kadar çıkabilmekte ve bu sayede deponun kapasitesi maksimum olarak kullanılabilmektedir.

Malzemelerin belli bir otomasyon seviyesinde, hassas, doğru ve hızlı bir şekilde alınmasını, depolanmasını ve bulunup getirilmesini içeren donanım ve denetimlerin bileşimidir. Palet veya paketli ürünlerin, giriş-çıkış hızlarının çok yüksek olduğu, yüksek irtifalı raf sistemlerinde, robot istifleyiciler (stacker-craine) tercih edilir. Sistemin avantajlarından bahsetmek gerekirse; yüksek depolama yoğunluğunu karşılar. Erişim kapasitesi yüksektir. Depolama alanında operatör ihtiyacı yoktur. Ürünler yüksek derecede korunur. Gereksiz boşluklar yoktur. Kullanımı basittir. Bakım maliyeti düşüktür. Sipariş hazırlama ihtiyacı olan firmalar için tercih edilir. Siparişlerin hazırlanma süresi azalır.

Manuel istifleyicilerin erişme mesafesinin yetmediği durumlarda, Tam otomasyon istenen projelerde kullanılır.  Özellikle palet hızlarının yüksek olduğu depolarda 15metre ve üzerinde yükseklik kullanıldığında efektif olan ve giydirme cephe depolar ile çok yoğun kullanılan bir sistemdir. Çünkü böyle bir sistemin bitmiş kapalı bir bina içerisinde gerçekleştirilmesi oldukça sınırlayıcı ve zordur.

Giydirme + Mekik (shuttle)

FEM standartlarına göre ayrı bir raf sınıfı olmasa da, tüm sınıflarda manuel istifleyici veya stacker crane makinaları ile palet giriş çıkış hızlarına bağlı olarak beraber kullanılabilen bir istifleme yöntemidir. Türkiye’de de sık kullanılmaya başlanan bu yöntemde, palet giriş çıkış hızına ve yatırım bütçesine göre manuel veya otomatik çalışma seçeneği seçilebilir. Soğuk/donuk depo yatırımlarında oldukça efektif bir tercihtir.“Drive-in Otomasyonu” olarak da bilinir. Yarı otomatik depo raf sistemi olup, her yükleme katında FİLO ve FİFO prensibi uygulaması mümkündür. Derinlemesine yükleme yapılan sistemde, alanda maksimum depolama sağlanır. Bu sistemde derinlik yönünde istiflenen paletler, mekik cihazının otomatik hareketiyle sırasıyla boşaltılabilir. Bir kumanda yardımıyla mekik cihazına verilen komutlar hızlı bir şekilde gelen komuta uygun olarak gerçekleşir. Mekik cihazı elektromekanik bir yapıya sahip olup, özel aküsü ve lazer okuyucuları sayesinde “Drive-in” sisteme göre hızlı ve güvenlik açısından daha kullanışlıdır.

Giydirme + VNA

Yüksek irtifa raf sistemi olarak, yüksek depolarda dar alan forkliftlerinin kullanımıyla minimum alanda maksimum depolamayı amaçlayan sistemdir. İstifleme cihazının koridor çalışma aralığı diğer sistemlere göre daha az olduğundan paletli depo alanı kapasitesi daha fazladır. Sistem yüksek irtifa olarak kurulduğundan, ürünlere ulaşmada operatör istifleme cihazı ile birlikte yukarı hareket ederek ürünü alır.

Giydirme + forklift

En ekonomik giydirme raf sistemi olan bu tip depolarda alan kullanım verimliliği çok düşüktür. 10 metrenin altında olduğu için, yüksek irtifalı depolar değildir. Zorunluluk nedeniyle tercih edilebilir. Genellikle soğuk ve donuk depolarda tercih edilir. Depoyu işletmeye alma süresi çok kısadır;  Yaklaşık, 30-60 gün arasında depolar işletmeye alınabilir. Alan kullanım oranı 1,5 palet/metrekaredir. (Saka, 2012)

Kullanılacak depo tipi belirlendikten sonra karar verilmesi gereken diğer başlıklar şu şekilde sıralanmaktadır;

4.1.1.1.   Kapı / Rampa Sayısının Belirlenmesi

n = ∑(( Di/ Qi ) * ti) / T

Kapı/Rampa sayısı en yoğun giriş ve çıkışın olduğu döneme göre hesaplanır

n : Kapı/Rampa sayısı

Di: i tipi araç ile depoya gelen veya depodan çıkan ürün miktarı (palet, koli, vd.)

ti: i tipi aracın manevra, yükleme veya boşaltma süresi (kapı/rampa işgal süresi)

Qi: i tipi araç kapasitesi

T : Dönemde kullanılabilir yükleme boşaltma süresi.

Örneğin: ABC bir dağıtım şirketidir. Tuzla‘da yeni bir dağıtım merkezi açmayı düşünmektedir. En  yoğun gün ürün giriş çıkış miktarının toplam en fazla 700 palet olacağı, giriş ve çıkışların aynı tip araçlarla yapılacağı, araçlara bir seferde 33 palet yükleme veya boşaltma yapılabildiği, araç gerek yükleme ve gerekse boşaltma süresinin 45 dakika ve manevra dahil kapı/rampa işgal süresinin 1 saat olduğu ve günde 7,5 saat boyunca yükleme ve boşaltma yapılacağını varsayarsak deponun kapı sayısı ne olmalıdır?

n=((D/Q)*t)/T=((700/33)*1)/7,5=2,82

Bu durumda yeni kurulacak dağıtım merkezinin 3 kapıya/rampaya ihtiyacı vardır.

4.1.1.2.  Depolama Yeri Sayısının Belirlenmesi

Depolama (raf veya istif) yeri hesabı için öncelikle ileriye yönelik depolama gereksinimi projeksiyonlarının belirlenmesi gerekir. Projeksiyonun en az 6 yılı içermesi gerekir. Depolama yeri hesabı şu şekilde yapılır.

n=(D*s)/d

n:Depolamayeri

D:Depodan dönemsel ürün geçiş miktarı

s:Stok gün sayısı

d:dönemsel gün sayısı

Örneğin 2015 yılında 70.000 tonluk ürünün depomuza girip çıkacağını, stok gün sayısının 3, dönemsel gün sayısının 365 ve ortalama palet ağırlığını 0,5 ton olarak öngörmüş olalım. Bu durumda depodan dönemsel ürün geçiş miktarı140.000(=70.000/0,5) palet olacak ve bu ürün için 2015 yılı depolama yeri gereksinimi n=(140.000*3)/365=1.150 palet olacaktır.

Genelde depolarda tek tip ürün bulunmaz. Bu durumda depolama yeri hesabında iki farklı depolama politikasına dikkat etmek gerekir.

Tahsisli Depolama Politikası (Dedicated Storage Policy) ürünler, önceden kendisi için belirlenmiş depolama yerlerine konur. Gerekli depolama yeri büyüklüğü hesabı için önce her bir ürünün dönemlere (örneğin: aylara) göre öngörülen en fazla depolama yeri miktarları (alan gereksinimleri) belirlenir. Daha sonra depolama yeri gereksinimini belirlemek için her bir ürünün söz konusu en fazla depolama yeri gereksinmeleri toplanır.

md = ∑ makstIj (t)t = 1,………,k    ;  j = 1,…..,n

md :tahsisli depolama politikasında toplam depolama yeri gereksinimi

n :ürünler

t :dönem

k :dönem sayısı

Ij(t) :t döneminde j ürününün depolama yeri gereksinimi

max Ij(t):j ürünün için tüm dönemler boyunca en fazla depolama yeri gereksinimi.

Rasgele Depolama Politikası (Random storage policy) ürünlerin nereye yerleştirileceğine depo ve ürün (FIFO, vd.) durumuna, olası giriş ve çıkış öngörülerine(çok hareket görenler, vd.) göre dinamik olarak karar verilir. Dolayısıyla bir ürünün depolama yeri büyüklüğü zaman içinde değişebilir.

 mr= maxt ∑ Ij(t)j=1,…..,n

mr :rasgele depolama politikasında depolama yeri gereksinimi

Ij(t) :t döneminde j ürününün depolama yeri gereksinimi

Örneğin; Bir şirket 5 ürün grubunun 2015 yılı satışlarına göre yeni bir depo tasarlamak istemektedir. Bu ürün gruplarının 2015 yılının aylarına göre depolama gereksinimi ton olarak aşağıdaki tabloda verilmektedir. Aynı tabloda ayrıca ürün gruplarının ortalama palet ağırlıkları (ton/palet) ve stok gün sayıları da verilmiştir.

1) Stok Politikasına göre gerekli palet yeri sayısını

2) Tesadüfi Stok Politikasına göre gerekli palet yeri sayısını bulunuz

Tahsisli Palet Yeri Sayısı = 78 + 240 + 67 + 113 + 608 = 1.105

Tesadüfi Palet Yeri Sayısı (Ay Toplamlarının En Büyüğü):   925

4.1.1.3.  Depolama Alanı En ve Boy, Depo İçi Koridorlarının Sayısı ve Uzunluklarının Belirlenmesi.

Eni ve boyu belirlemek için gerekli olan bazı notasyonlar:

m: Gerekli olan stok pozisyonu

αy: Stok pozisyonunun y-eksenindeki uzunluğu

αx: Stok pozisyonunun x-eksenindeki uzunluğu

wx: Ara koridorun x-eksenindeki  genişliği

wy: Ana koridorun y-eksenindeki  genişliği

nz: z-eksenindeki stok pozisyonu

nx: x-eksenindeki stok pozisyonu

ny: y-eksenindeki stok pozisyonu

v: Toplayıcının(Forklift, Reach Truck, İşçi, vd.) hızı

Buna göre y-ekseni ve x-ekseni boyunca stok konumu şöyle hesaplanmaktadır:

ny =[ [(αx + wx / 2) . m] / 2αy nz ]1/2

nx =[ 2αy m / nz (αx + wx / 2) ]1/2

Deponun Lx ve Ly uzunlukları ise aşağıdaki şekilde hesaplanmaktadır:

Lx = (αx + wx / 2) . nx

Ly = (αy ny + wy)

Örneğin;

m = 1.105 palet

Palet eni = 0,8 m

Raf eni (αy) = 0,9 m

Palet boyu = 1,2 m

Raf boyu (αx) = 1,2 m

Ana Koridor (wy) = 5 m

Ara Koridor (wx) = 3 m

Palet Yeri Sayısı (nz) = 7 olduğunda

Palet Yeri Sayısı (nx) = 11

Palet Yeri Sayısı (ny)= 16

Toplam Palet Yeri Sayısı = 16 * 11 * 7 = 1.232

Depo Eni (Lx) = 29,7 m

Depo Boyu (Ly) = 19,4 m

Depo Alanı = 576 m2

4.1.2.Otomatik Depo Donanımı

Otomatik depo sistemleri, otomatik kontrollü robotlar, bilgisayar sistemleri, donanım ve yazılımların toplamından oluşur. Sistemi oluşturan bileşenler, raf sistemi, bilgisayar ve PLC (Programmable Logic Controller, Programlanabilen Mantıksal Denetleyici) veya Driver Cards (Sürücü Kart Sistemleri) ile sürülebilen bir donanıma sahip elektronik kontrol panosu olan X,Y,Z,U,W eksenlerinde hareket edebilme özelliklerine sahip kule robotlar (stacker crane), mekik (pallet runner) vb. elektrik enerjisi ile çalışan AC ve DC motorlar ile hareket imkanı bulan makinalar ile konveyör sistemleri, katlar arası asansörler, manyetik çizgi izleme esası ile çalışan bağımsız liftlerin tamamından oluşur. Sistemin koordinasyonu için sistemin büyüklüğüne bağlı olarak bir veya daha fazla PC veya tablet, el terminali ile bir ana sunucuya ihtiyaç vardır. Sistemdeki haberleşme ve veri akışı kablosuz sağlanmakla beraber istenirse data kablosu da kullanılabilir. (Temesist, 2015)

Stacker Crane (Kule Robotlar): Paletlerin otomatik olarak depolanması için üretilmiş tam otomatik istifleyicilerdir. Ürün girişi, yerleştirme ve çıkışı işlemlerinin gerçekleştirilmesi için koridorlar boyunca hareket ederler. İstifleyiciler tüm hareketlerini koordine eden bir yönetim yazılımı tarafından yönlendirilirler. İstifleyici ürün yelpazesi, palet ağırlığı, ölçüleri, yapının yüksekliği ve palet çevrim süresi gibi birçok etken göz önüne alınarak dizayn edildiği için her endüstri dalında geniş bir uygulama alanına sahiptir. (Mecalux, 2016)

Mekik (Palet Runner): Craneler raf içinde mekik (palet runner) cihazıyla koordineli olarak çalışmaktadır. Mekik sistemi programında tanımlanmış olan farklı ölçülerdeki paletleri hassas olarak ölçüm yaparak belli bir disiplinde istifleme veya raftan boşaltma yaparak kule robotun alabileceği bir noktaya taşır. Mekik sistemi raf içine palet istiflerken veya raftan boşaltma yaparken gerek tek tek gerekse belirtilen adet urunu peşpeşe seri olarak taşır. Mekik görevini tamamladıktan sonra bekleme noktasında durur. Raftaki belirlenen ürünlerin depolanması veya boşaltılması görevi tamamlandıktan sonra kule robot mekiği bir başka rafa yerleştirerek çalışmayı devam ettirir. Yükleme veya boşaltma işlemi tamamlanmış ise kule robot mekiği depolama alanı dışında bekleme bandına getirerek işlemi sonlandırır. (Temesist, 2015)

Konveyör Sistemleri: Malzemelerin lojistik operasyon için gereken belirli konumlara taşınması, toplanması ve/veya dağıtımı amacıyla kullanılan özel elemanların bir bileşimidir. Bu aktarım sistemleri, süreklilikleri ve verimleri sayesinde ürün giriş, taşıma ve sevkiyat işlemleri arasında ideal bir kombinasyon kurar. (Mecalux, 2016).

Diğer bir tanımla, Konveyörler; proses içi malzemeyi sabit bir hat üzerindeki iki nokta arasında yığılı/gruplar halinde veya tek/çift yönlü olarak ve sürekli taşıyabilen sabit veya portatif araçlardır. Konveyörler, farklı özellik ve fonksiyondaki fabrikasyon işlemlerini bir akış seması üzerinde birleştirebilen, sistemin daha etkin ve verimli çalışmasını sağlayan bağlayıcı ve bütünleştirici ekipmanlardır. İnsan vücudundaki kan damarları gibi tüm işletmeyi saran ve ihtiyaç duyulan malzemeyi; zamanında, gerekli olan yere ulaştıran ekipmanlardır. (Desan, 2012).

Rulolu, zincirli, bantlı, yer konveyörleri ve havai konveyörler olarak çeşitleri bulunmaktadır.

Rulolu Konveyörler; yerçekimine dayanarak çalışan konveyörlerdir. Malzeme eğik ve pürüzsüz bir düzlemde ya da eğime sahip rulmanlı yataklar üzerindeki silindirler üzerinde kaydırılarak hareket ettirilmektedir.

Bantlı Konveyör; taşıma gücünü elektrik motorundan almaktadır. Bandın esnememesi için altına silindirler yerleştirilmiştir. Oldukça uzun yapıda olabilir.

Zincirli Konveyörler; taşıma işini motor tarafından hareket ettirilen zincir yapmaktadır. Yatay, eğik ve düşey taşımalar zincir sayesinde yapılabilmektedir. (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014, s. 56)

4.2.   OTOMATİK DEPO YÖNETİMİ

Depo yönetiminin başarılı bir şekilde gerçekleştirilmesi, farklı müşteri ihtiyaçlarının, depo alanı kullanımının, stok düzeyi yönetiminin, tedarik zinciri yönetiminin, yüksek depo ve dağıtım maliyetlerinin, yeni bilgi teknolojilerinin doğru bir şekilde gerçekleştirilmesine bağlıdır. (Öztürk, 2011, s. 109)

İnsan gücünün yerini makine ve robotların aldığı otomatik depo sistemlerinde, bu sistemleri yönetebilecek, iyileştirme projeleri gerçekleştirebilecek donanıma sahip personel ihtiyaçları doğmaktadır.

4.2.1.Personel Planlaması

Depo tasarımı sürecinde personel planlaması yaparken, öncelikle depo iş süreçlerindeki adımların tanımlanması gerekmektedir. Ardından her bir adım için bir süre belirlenip belli bir zaman aralığındaki gerçekleşmesi beklenen iş hacmi ve personel başına düşen çalışma saati dikkate alınarak toplam gerekli personel sayısına ulaşmak olanaklıdır. (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014)

Tam Otomatik Depolarda ürün giriş çıkışları insan gücü olmadan  yapıldığı için, insan faktörü ürünlerin araçlara yükleneceği noktalarda, elleçleme gerektiren noktalarda devreye girmektedir. Bununla beraber her vardiya için depo büyüklüğü ve kapasitesine bağlı olarak değişen ve olası teknik arızalara anında müdahale edebilecek teknik bakım ekipleri gerekmektedir.

Teorik çerçevede tüm depo yöneticilerinin temel görevi doğru sayıda insanı, doğru yerde ve doğru zamanda kaliteli iş üretmek için bir araya getirmektir. İhtiyaçtan daha yüksek sayıda çalışanı olan depolar yüksek işçi maliyeti, düşük verimlilik ve düşük karlılığa sebep olurlar. Bunun dışında düşük sayıda personelle çalışmak, personel moralsizliği, kalite problemleri ve yüksek maliyete sebep olur. (Rajuldevi, Veeramachaneni, ve Kare, 2008, s. 56)

Öncelikle, günlük işlerin, mevcut iş gücü standartlarının, öngörülen planlı çalışılmayacak zamanların  tanımlanmasıyla bir personel planı ortaya konabilir. (Tompkins ve Smith, 1998, s. 261)

Aşağıdaki tablo, küçük bir depoda rutin ve rutin olmayan işler tanımlanarak, yaklaşık personel ve iş hacmi hesaplaması için örnek oluşturmaktadır.

İşlem	Standart	Tahmin	Saat/hafta
800 palet giriş	0,05 saat/palet		40 saat
Malzeme Girişi		1 saat/gün	5 saat
800 palet kontrol departmanına taşıma	0,02 saat/palet		16 saat
Malzeme Dağıtmak		1 saat/gün	5 saat
Ofis fatura		0,25 saat/gün	1,25 saat
Alan temizliği		0,25 saat/gün	1,25 saat
Ekipman Bakımı		0,25 saat/gün	1,25 saat
İkmal malzemesi  alımı		0,5 saat/hafta	0,5 saat
Toplam Zaman			70,25 saat

Tablo 4.1 Haftalık Fonksiyonlar (Tompkins ve Smith, 1998, s. 262)

Planlanan %85 verimlilikte;

4.2.2.Depo Yönetim Sistemleri

Günümüzde işçilik ve çalışma ücretlerindeki artışlardan ötürü, depo yönetimi faaliyetleri ile ilgili problemlerin çözümünde daha fazla işgücü kullanmak, çok geçerli bir çözüm olarak görülmemektedir. Bu bağlamda, depolarda sürekli iyileştirme çabaları, ancak yeni yönetim felsefelerinin uyarlanması ile olanaklı gözükmektedir. Söz konusu yeni yaklaşımlar; sıkı stok kontrolü, daha kısa yanıt süreleri, barkod ve radyo frekanslı tanıma sistemi (RFID), depo yönetim sistemi (WMS) gibi teknolojik uygulamalar ile otomatik depolama sistemleri (AS/RS) olarak değerlendirilebilir. (Karakış, Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model, 2014)

(Güler, 2006, s. 93) tarafından, yazılım, barkotlama ekipmanları ve RF (radyo frekansı) iletişimini, deponun veya dağıtım merkezinin dört duvarı içinde bilgisayarla süreç yönetimi ve envanter kontrolü sağlamak için entegre eden teknolojiler olarak tanımlanan depo yönetim sistemlerinin  kurulumu ile ilgili olarak, ifade edilen süreç adımları aşağıdaki gibidir.

• Depo Yönetim Sistemi için etkin bir proje analizi geliştirilmesi,
• Depo Yönetim Sistemi’nin yararlarını beklenen finansal tasarruflar ya da getiriler olarak ölçmek,
• Depo Yönetim Sistemi takımının oluşturulması,
• Depo gereksinimlerinin analiz edilmesi,
• Depo Yönetim Sistemi çözüm tipinin belirlenmesi,
• Depo Yönetim Sistemi satıcısının seçilmesi,
• Depo Yönetim Sistemi’nin test edilmesi,
• Kullanıcıların eğitilmesi,
• Kurulumun gerçekleştirilmesi.

Değişen müşteri gereksinimleri ile hızlı, esnek ve düşük maliyetli operasyonlar yönetmeyi zorunlu kılan pazar koşulları, depo yönetiminde süreçleri destekleyen bütünleşik bir yazılım kullanmayı gerekli kılmaktadır. (Hopbaoğlu, 2009, s. 173)

(Güler, 2006) ‘ in ifade ettiği şekilde faydaları;

• Sıfır bilgi hatası
• Kısaltılmış bilgi erişim süresi
• Arttırılmış depolama kapasitesi
• Alan kullanım optimizasyonu
• Çalışan veriminin arttırılması

olarak sıralanan  Depo Yönetim Sistemleri, yazılım, barkod teknolojisi ve RF (radyo frekans) donanımları adı altında üç ayrı bileşenden oluşur.

Yazılım: Sistemin beynidir: ürünler ve müşteriler ile ilgili verileri toplar ve depo çalışanlarını mevcut ürün seviyelerine bağlı olarak ürün teslim alma, depolama ve sevk etme işlemlerini yönlendirir. (Güler, 2006)

Birçok paket Depo Yönetim Sistemi, ileri seviye depo operasyonlarını desteklemek ve performansı denetlemek için dizayn edilmiş çeşitli fonksiyonları içermektedir fakat tüm sistemler şu fonksiyonları içermektedir; Ürün Yönetimi, Lokasyon Yönetimi, Müşteri Yönetimi, Tedarikçi Yönetimi, Ürün Teslim Alma, Müşteri Siparişlerini Kaydetme, Müşteri Siparişlerini Toplama, Satın Alma Siparişlerini Kaydetme, Mevcut Stokun Hesaplanması, Fiziki Envanter Sonuçlarını Kaydetme, Stok Miktarlarını Ayarlama. (Güler, 2006)

ERP, WMS ( Depo Yönetim Sistemi) ve TMS (Sevkiyat Yönetim Sistemi) gibi özel yazılımlar depo operasyonlarında çok önemli bir yere sahiptir. Bu yazılımların her biri önemli işlevleri yerine getirmektedirler ve birbirleri ile entegre olarak çalışabilmektedirler. (Bulut, 2013)

(Paksoy ve Güleş, 2006) bu yazılımları şu şekilde tanımlamışlardır;

Kurumsal Kaynak Planlama (ERP), üretim ve dağıtım sistemlerini oluşturan tüm birimlerin işbirliği içinde entegrasyonunu hedefleyen, bu amaçla bilgi akışını tüm sistem boyunca denetleyen ve yöneten bir sistemdir. ERP sistemi; kapasite planlama, maliyet, muhasebe, sipariş girişi, ürün yönetimi, stok ve finans gibi fonksiyonel alanları kapsar. Örnek olarak SAP, Oracle, PeopleSoft verilebilir.

Depo Yönetim Sistemleri (WMS; Warehouse Management Systems) depoya gelen ürünlerin alınmasından sevkiyatına kadarki süreçte deponun içindeki stok hareketlerinin izlenmesi ve kontrol edilmesidir. Depo yönetim sistemi, personel ve yer gibi kaynakların kullanımını yönetir. Aynı zamanda depo yönetim sistemi, maliyetleri azaltarak gerçekleşme çevrim süresini (fulfillment cycle time) optimize eden ve kısaltan sistematik bir malzeme taşıma yönetimi sunar. Örnek olarak; Catalyst, EXE, Manhattan, Optum gibi. Depo Yönetim Sistemi (WMS) işletme depo yetkililerinin tüm depolarını merkezi bir sistem üzerinden kolaylıkla yönetebilmelerini, giriş ve çıkışlarını kaydedebilmelerini ve kontrol edebilmelerini sağlar. Depo Yönetimi, Stok Tanımları, Stok Listeleri, Stok Hareketleri ve Raporlar bölümlerden oluşur. Çok sayıda depo oluşturulabilir ve takip edilebilir.

Ulaşım Yönetim Sisteminin (TMS; Transportation Management Systems) amacı kanal ortakları arasındaki ulaşımın karmaşık gereksinimlerini karşılamak üzere kurum çapında ulaştırma kontrol merkezleri oluşturmaktır. Ulaşım yönetim sistemi çözümleri, farklı taşıma senaryolarını optimize etmek üzere karmaşık planlama algoritmaları sunabilir. Örnek olarak ise; i2, Manugistics, Descartes, nPassage, Capstan verilebilir. Küreselleşen dünyada, yoğun endüstri deneyimleri güçlü finansal altyapı ile birleşmiş ve ulaşım yönetim sistemlerinin önemi artmaya başlamıştır. Ulaşım yönetim sistemleri satışların artmasını ve işletme büyüklüğünün kararlı olarak büyümesini sağlamaktadır. Ulaşım yönetim sistemleri yüksek kaliteli ürünleri, hizmetleri ulaştırmayı ve en iyi müşteri desteğinin sağlanmasını gerçekleştirmektedir. Bunu yaparken çeşitli teknolojilerden faydalanılır. Bunlar;

• Elektronik imza özelliği olan taşınabilir bilgisayarlar,
• Kablosuz LAN haberleşmeleri (WLAN), -Yerleşik bilgisayarlar,
• Global konumlama sistemi,
• AI
• Yazıcılar

Barkod Teknolojisi: Barkod teknolojisi otomatik veri toplamanın en yaygın şeklidir. Bir barkod değişen kalınlıklarda dikey (veya bazen yatay) barlar içerir ve bu barların her kombinasyonu bir harf veya sayıyı gösterir. (Rushton, Croucher, ve Baker, 2010)

Çoğunlukla dikdörtgen şeklinde oluşturulan, paralel konumlanmış ince, kalın çubuklar arası boşluklardan oluşan sembollerin bütünü barkod şeklinde tanımlanmaktadır. Barkod, bilgilerin çubuk ve çubuklar arası boşluklardan meydana gelen semboller ile kodlanarak ve optik okuyucuların kullanımı ile sanal ortama aktarılması sayesinde kullanılmaktadır. (Elçi, 2014)

Barkodlar, bir ürünün (genellikle STB (Stok Tutma Birimi)olarak adlandırılır) herhangi bir özelliği için oluşturulabilir. Lojistik yönetimine uygulanabilir bazı örnekler (Güler, 2006) :

• STB ya da bölüm numarası,
• Miktar,
• Tedarikçi kimliği saptaması,
• Seri numarası,
• Son kullanma tarihi,
• Üretim tarihidir.

Depo operasyonlarında kilit süreç olan sipariş toplama işleminin verimli bir şekilde gerçekleştirilebilmesi için ürünlerin hangi yerleşimlerde depolandığının bilinmesi önemlidir. Depodaki her bir raf ayrı bir adres ile tanımlanacak şekilde raflara basit etiketler konulmakta ve veri tabanında her bir ürünün adresi kayıt altına alınmaktadır. (Hopbaoğlu, 2009)

Halen yaygın olarak kullanılan Auto ID teknolojileri şu şekildedir: (Elçi, 2014)

• Barkod,
• MICR (Manyetik Mürekkeple Yazılmış Karakterlerin Tanınması),
• OCR (Optik Yöntemle Karakterlerin Tanınması),
• RF/ID (Radyo Dalgaları ile Tanıma),
• RF/DC (Radyo Dalgaları ile Veri İletişimi),
• Artificial Vision (Yapay Algılama),
• Voice Recognition (Ses ile Algılama),
• Sistem Entegrasyonudur.

Tam anlamıyla düzgün bir şekilde uygulandığında, barkodlama bir organizasyonun tedarik zinciri yönetimine aşağıdaki örnekleri de içeren birçok fayda sağlar;

• Çok sayıdaki parçalar için daha doğru envanter kontrolü,
• Daha az sevk etme ve teslim alma hataları,
• Daha iyi depo yönetimi.

Fakat bu faydaları sağlayacağı düşünülerek her koşul altında barkodlamaya gitmek doğru değildir. Barkodlama sisteminin kurulabilmesi için aşağıdaki koşulların gerçekleşmiş olması gerekmektedir (Güler, 2006):

• Depo hacminin ve yapılan is miktarının yeterince çok olması ( örneğin çalışanlar tarafından, otomatik ya da elle tutulan kayıtların tamamlanması ve raporlanması teslim almaların, yerleştirmenin, toplamanın ve sevk etmenin mantıklı bir sürede yapılmasını zorlaştırıyorsa)
• İlk alım maliyetini karşılayacak ve tüm donanım ve yazılımın dahil olduğu sistemin bütün olarak kurulmasını sağlayacak yeterli sermaye olması,
• Tüm teçhizatın bakımı, yazılım desteği ve alınabilecek ekipmanın maliyetini karşılayacak kadar yeterli sermaye olması,
• Etiketleme yazılımını ve depo yönetimi için uygulama yazılımını kullanmak için yeterli nitelikte teknik beceriye sahip en azından iki personel sağlanabilmesi,
• Barkod ekipmanlarının kullanılacağı bölgelerde muntazam elektrik sağlayıcılarının olması.

Hız, doğru bilgi ve verimlilik gibi getiriler sağlayan barkod otomasyonunda sabit, taşınabilir ve radyo frekanslı barkod okuyucular kullanılmaktadır. Sabit barkod tarayıcılar masaüstünde kullanılabilen ve daha çok süpermarket kasaları için yeğlenen aygıtlardır. Depo iş süreçlerinde kullanıma en uygun ve maliyeti düşük olan okuyucular kablosuz, tanımlı olduğu alan içerisinde veri aktarımını gerçekleştiren ve sistem ile eş zamanlı olarak çalışan RF (radyo frekanslı) el terminalleridir. (Hopbaoğlu, 2009)

RF (Radyo Frekans) Uygulamaları: RF iletişimleri ile, rutin depo işleri elektronik olarak depo yönetim sistemi yazılımına gerçek zamanlı olarak aktarılabilir. Depo personeli, ürünleri teslim aldığı, yerleştirdiği, topladığı ve sevk ettiği anda yapılan isler taşınabilir bir alete (barkod tarayıcısı gibi) kaydedilir ve anında depo yönetim sistemi yazılımına radyo frekansları ile aktarılır. (Güler, 2006)

Radyo frekanslı sistemler, veri toplanan yerin değişken ve ana bilgisayardan uzak olduğu durumlar için ideal çözümü oluşturmaktadırlar. RF sistemler sahadan gerçek zamanlı (real-time) işlem yapabilme olanağı yarattığından özellikle kontrol etme, depolama, sipariş toplama, yükleme, boşaltma gibi lojistik uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadırlar. RF sistemler ile operasyonel verimlilik artarken, çalışanların kontrolü ve yönetimi son derece kolaylaşır. Bunun yanı sıra, işi, kağıt ve formlar yardımıyla yürütmeye gerek kalmaz. (Uyar, 2013, s. 15)

Kablosuz yerel ağlar sağlık kurumları, hiper marketler, üretim kuruluşları, fabrikalar, akademik kurumlar ve ambarlar gibi birçok alanda yaygın hale gelmiştir. Bu endüstriler (el terminalleri, diz üstü bilgisayarlar gibi) gerçek zamanlı veri transferi yapabilen cihazların getirdiği üretkenlik artışından kazanç sağlamışlardır. (Paksoy ve Güleş, 2006)

KAYNAKÇA

1. Haberortak. (2010, Şubat). Şubat 2, 2016 tarihinde Haberortak: http://www.haberortak.com/Haber/Konveyor/17032010/Tam-ve-yari-otomatik-depolama-sistemleri.php adresinden alındı
2. Desan. (2012, Aralık 20). Mart 13, 2016 tarihinde Konveyor: http://www.konveyor.tk/konveyor.html adresinden alındı
3. Reta Mühendislik Depo Raf Sistemleri. (2012). Ocak 23, 2016 tarihinde http://www.retamuhendislik.com.tr/default.aspx adresinden alındı
4. Rafex Raf Sistemleri. (2014). Mart 13, 2016 tarihinde Rafex: http://rafex.co/tr/d-24-dis_giydirme_raf_sistemleri_(sIlo).html adresinden alındı
5. Temesist. (2015). Mart 13, 2016 tarihinde Temesist: http://www.temesist.com/otomatik-depolama-sistemi.html adresinden alındı
6. Eren Raf. (2016). Mart 13, 2016 tarihinde Eren Raf: http://www.erenraf.com.tr/tr/giydirme-cepheli-silo-a%C4%9F%C4%B1r-y%C3%BCk-depo-raf-sistemleri-2/? adresinden alındı
7. Gümrükleme. (2016). Ocak 16, 2016 tarihinde http://www.gumrukleme.com.tr/hizmet-firmalari/antrepo/ adresinden alındı
8. Hyundai Heavy Industries Europe. (2016). Ocak 23, 2016 tarihinde http://forklifts.hyundai.eu/en/products/lpg-counterbalance-forklift-trucks-forklifts adresinden alındı
9. Mecalux. (2016). Şubat 2, 2016 tarihinde Mecalux: http://www.mecalux.com.tr/paletler-icin-otomatik-depolar/radyo-kontrollu-mekik adresinden alındı
10. Mecalux. (2016). Mart 13, 2016 tarihinde Mecalux: http://www.mecalux.com.tr/paletler-icin-otomatik-depolar/palet-istifleyici adresinden alındı
11. Acar, A., ve Köseoğlu, A. M. (2014). Lojistik Yaklaşımıyla Tedarik Zinciri Yönetimi. Ankara: Nobel Akademik Yayıncılık.
12. Akyıldız, Ç. (2014, Eylül 9). Satınalma Dergisi. Şubat 01, 2016 tarihinde Satınalma Dergisi: http://www.satinalmadergisi.com/2014/09/otomatik-depo-sistemleri/ adresinden alındı
13. Bulut, A. (2013, Nisan 12). Depo Otomasyon Teknolojileri. Temmuz 4, 2016 tarihinde Lojistürk: http://www.lojisturk.net/guncel/depo-otomasyon-teknolojileri-1341828537h.html adresinden alındı
14. Çancı, M., ve Erdal, M. (2003). Lojistik Yönetimi. İstanbul: UTİKAD.
15. Dallari, F., Marchet, G., Melacini, M., ve Perotti, S. (tarih yok). The Role of Automated Solutions in Increasing Warehousing Efficiency. Mart 20, 2016 tarihinde LIUC: http://www.liuc.it/ricerca/clog/cm/upload/LOGISTICS_SOLUTIONS2.pdf adresinden alındı
16. Elçi, A. (2014, Kasım). İş Ekipmanlarında Güvenlik Takibi İçin Bir Sistem Önerisi “Karekod Barkod Uygulama”. Yüksek Lisans Tezi. İstanbul.
17. Ertek, G. (2016, Ocak 16). Depolama Sistemleri. İstanbul, Türkiye.
18. Güler, E. (2006, Haziran). Depo Yönetiminde Bilgi Teknolojileri Kullanımı. Yüksek Lisans Tezi.
19. Hopbaoğlu, F. (2009, Haziran). Tedarik Zincirinde ve Lojistik Süreçlerde Depo Tasarımı ve Depo Yönetimi: Kozmetik Sektöründe Bir Uygulama. Yüksek Lisans Tezi. İTÜ.
20. Kantarcı Raf. (tarih yok). Mart 13, 2016 tarihinde Kantarcı Raf: http://kantarci.com.tr/tr/giydirme-cephe-raf-sistemi/ adresinden alındı
21. Karakış, İ. (2014, Ocak). Dağıtım Merkezi Depolarına İlişkin Hiyerarşik Depo Tasarım Metadolojisi ve Konvansiyonel/Otomatik Depo Karar Problemine İlişkin Analitik Bir Model. Doktora Tezi. İstanbul.
22. Karakış, İ. (2014). Depolamada Teknoloji Kullanımı. 3. Lojistikte Otomasyon Teknolojileri Semineri (s. 17). İstanbul: LODER.
23. Keskin, M. (2015). Personel Planlama Neden Önemli? Temmuz 3, 2016 tarihinde Workcube: http://www.workcube.com/personel-planlama-neden-onemli/ adresinden alındı
24. Nebol, E., Uslu, T., ve Uzel, E. (2013). Tedarik Zinciri ve Lojistik Yönetimi. İstanbul: Beta.
25. Öztürk, A. (2011). Etkin Depo Yönetimi ve Lojistik Depoların Etkin Depo Stratejileri Üzerine Bir Araştırma. Yüksek Lisans Tezi. İstanbul.
26. Paksoy, T., ve Güleş, H. K. (2006). Konya’da Makine İmalat Sektöründe Faaliyet Gösteren Küçük ve Orta Ölçekli İşletmelerde Tedarik Zinciri Yönetimi Sürecinde Yeni Teknolojilerin Kullanım Düzeyi Üzerine Bir Araştırma Mühendislik ve Fen Bilimleri Dergisi, 151.
27. Rajuldevi, M. K., Veeramachaneni, R., ve Kare, S. (2008). Warehousing in Theory and Practice (A case study at ÖoB, Clas Ohlson, Stadium, Åhlens). Boras: University College of Borås.
28. Robast Robot Teknolojileri San. ve Tic. Şti. (tarih yok). Robast Robot Teknolojileri San. ve Tic. Şti. Ocak 17, 2016 tarihinde http://robast.com/Konvansiyonel_Depolama_Sistemleri.html adresinden alındı
29. Rushton, A., Croucher, P., ve Baker, P. (2010). The HAndbook of Logistics ve Distribution Management. New Delhi: Replica Press Pvt. Ltd.
30. Saka, A. (2012, Ekim 01). Lojistürk. Şubat 2, 2016 tarihinde Lojistürk: http://www.lojisturk.net/depo/minimum-alan-maksimum-depolama-1341827836h.html adresinden alındı
31. Sidus. (tarih yok). Mart 13, 2016 tarihinde Stockprom: http://www.stockprom.ru/2009-06-14-16-51-48/558-still-pallet-runner-v-glubinnyx-stellazhax.html adresinden alındı
32. T.C. Milli Eğitim Bakanlığı. (2011). Ulaştırma Hizmetleri Depo Tasarımı. Temmuz 03, 2016 tarihinde http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Depo%20Tasar%C4%B1m%C4%B1.pdf adresinden alındı
33. Temesist Social Media. (2016). Ocak 1, 2016 tarihinde Temesist: http://www.temesist-raf.com/tr/depo-yatirim-planlamasi-ve-depo-turleri/urunun-turune-gore-siniflandirma.html adresinden alındı
34. Tompkins, J. A., ve Smith, J. D. (1998). The Warehouse MAnagement Handbook. USA: Tompkins Press.
35. TRSİM Ltd. Şti. (tarih yok). Şubat 2, 2016 tarihinde TRSİM : http://www.trsim.com.tr/depolama.html adresinden alındı
36. Uyar, M. (2013, Şubat). Kablosuz Veri Toplama Yöntemi İle Mekanik Sistemlerin Durum İzlemesi. Yüksek Lisans Tezi. İzmir.